Riassunto analitico
Il Design Cost Deployment nasce come tentativo di traslazione del noto Manufacturing Cost Deployment nei reparti di progettazione delle industrie manifatturiere.
Durante le fasi di produzione e assemblaggio ci sono relativamente poche opportunità di ridurre i costi. È importante, quindi, iniziare l'ottimizzazione dei costi il prima possibile poiché qualsiasi modifica di progettazione apportata durante la produzione è generalmente molto costosa. Ciò può prolungare il processo di progettazione, ma nel complesso è più economico di un'ottica retrospettiva di riduzione dei costi.
Essendo una pietra miliare, è stato preso in considerazione il Manufacturing Cost Deployment (Yamashina and Kubo,2002) e l'ambiente della sua nascita, il Toyota Production System. Quindi, è possibile sottolineare l'importante connessione con il sistema Automotive e Manufacturing. Viene seguito, dunque, un approccio passo-passo per ricostruire la creazione delle tipiche cinque matrici del
MCD.
Preliminarmente, è fondamentale l'identificazione e la misurazione delle possibili perdite ("Muda" in linguaggio Lean) all'interno di un ufficio tecnico e un parallelismo tra l'OEE, il più noto indicatore di efficacia utilizzato nelle analisi di produzione, e un nuovo indice formulato chiamato ODE ( Efficacia complessiva della progettazione) è stato creato. È stato realizzato poi un caso di studio per l'applicazione del metodo proposto di Design Cost Deployment e sono emerse alcuni tratti critici del processo di progettazione. Sono state identificate perdite causali, come la necessità di molti chiarimenti tramite chiamata e\o visita a causa di una assegnazione del lavoro poco chiara o per l'attribuzione ad un lavoratore poco specializzato di un compito non in linea con le sue competenze. Grazie alla tecnica dello Scrumban sono state parzialmente risolte queste incomprensioni. Per qualche errore funzionale, invece, sono state introdotte OPL o nuove Schede Standardizzate, per la scelta di pezzi o parti da utilizzare.
L'ufficio tecnico ha dato un giudizio positivo a queste semplici soluzioni introdotte, un'applicazione molto semplice e un moderato costo iniziale erano i requisiti, ma la possibilità di una soluzione HMI o di una versione automatizzata ha aperto alla possibilità di coniugare nel futuro l'Industria 4.0 alla Metodologia Lean.
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Abstract
Design Cost Deployment work born as an attempt of translation of the well-known Manufacturing Cost Deployment (Yamashina and Kubo,2002) into the design department of manufacturing industries.
During the production and assembly stages there are relatively few opportunities to reduce costs. It is important, therefore, to start cost optimisation as early as possible since any design changes that have been made during production are usually very costly. This can prolong the design process, but overall, it is more economical than a retrospective drive to reduce cost.
As a Milestone, the Manufacturing Cost Deployment was taken into consideration as well as the environment of its birth, the Toyota Production System. So, it is possible to underline the important connection to Automotive and Manufacturing system. A step-by-step approach is followed to reconstruct the creation of the typical five matrixs of MCD.
Preliminary, the identification and measurements of the possible losses (“Muda” in Lean language) within a technical department is fundamental and a parallelism between OEE, most well-known indicator of effectiveness used in manufacturing analysis, and a new formulated index called ODE (Overall Design Effectiveness) is carried out. Finally, a case study for the application of the proposed method of Design Cost Deployment was preformed. Some criticisms of the design process emerged and causal losses were identified. A lot of clarification call and visit due to unclear assign work or under skilled worker but, thanks to Scrumban techniques, they were partially solved. Instead for other functional error different OPL or new Standardized chart were introduced.
The technical department gave a positive remark to these simple solutions introduced, a very straightforward application and moderate initial cost were requirements, but the possibility of an HMI solution or of an automated version gave the possibility of the conjugation, in the future, of 4.0 Industry to Lean Methodology.
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