Riassunto analitico
La Qualità in un’azienda è fondamentale per garantire al cliente prodotti e servizi consoni alle sue specifiche. Difatti, nelle aziende più moderne la Qualità ricopre un ruolo chiave per guidare con successo il lavoro di tutte le altre funzioni. Prodotti e processi complessi come quelli legati alla produzione di telai automobilistici in alluminio di alta gamma, in particolare, richiedono un elevato e costante livello qualitativo, al fine di garantire il rispetto dei rigidi vincoli strutturali e di sicurezza. Dunque, risulta importante stabilire fin dal principio una precisa raccolta dei dati interni ed esterni in modo tale da poter applicare rapidamente eventuali interventi risolutivi sulle criticità rilevate. Però, un tale metodo può comportare un collo di bottiglia rappresentato dal Gate finale di delibera del prodotto, in cui si ritrovano spesso molti dati derivanti dalle varie linee, senza essere filtrati per ordine di rilevanza e gravità. L’obiettivo del seguente lavoro di Tesi consiste nel riorganizzare il sistema di raccolta dati preesistente così da implementare un sistema di Qualità nell’azienda volto al miglioramento continuo. Pertanto si passerà da un sistema prettamente reattivo ad uno maggiormente preventivo, attraverso la standardizzazione dei flussi e degli strumenti. A tal fine, si è rivisitato il flusso produttivo dell’azienda OMR di Modena andando ad inserire dei Quality Gate intermedi all’interno dei processi, con lo scopo di intercettare e risolvere i problemi anticipatamente all’End Of Line (EOL), e si sono introdotti nuovi strumenti per la gestione delle anomalie.Infatti, si è suddiviso il processo produttivo, dal punto di vista della Qualità, in 4 Quality Gate: il Gate 1 riguarda il controllo delle saldature automatiche, il Gate 2 consiste nella delibera del telaio finito nell’ultima postazione di ogni linea Ferrari, il Gate 3 è un ulteriore controllo visivo su un telaio a campione, appena deliberato da una qualsiasi linea, ed infine il Gate 4 è la cosiddetta End Of Line, dopo il quale vi è solo il cliente. Successivamente alla suddivisione introdotta nel processo, per gestire efficacemente le varie anomalie si è deciso di introdurre una metodologia del tipo World Class Manufacturing (WCM). Per coordinare ed organizzare i flussi dei dati raccolti durante il processo o tramite le segnalazioni del cliente, si è optato di seguire i principi del Quality Control e di stilare una Quality Assurance Matrix: quest’ultima elenca i vari difetti, riportando le principali anomalie. Tali non conformità sono catalogate in base ad un certo tipo di indicatore, specificando frequenza, costi e gravità al fine di individuare le priorità. Per gestire una qualsiasi anomalia riportata sulla QA Matrix, si è usato un “approccio PDCA”: in particolare si descrive il problema e si risale alla sua causa radice, quindi si pianifica un’azione definitiva per risolverlo, si controlla che sia efficace ed infine si standardizza la soluzione ricavata per quella specifica non conformità o una simile. I risultati ottenuti con questa metodologia sono stati soddisfacenti proprio perché hanno consentito di risolvere in maniera efficiente in primo luogo i problemi maggiormente rilevanti e di giungere successivamente a soluzioni valide che sono state standardizzate nel processo. Inoltre, ciò ha comportato una diminuzione delle anomalie durante il processo e, di conseguenza, una maggiore conoscenza delle cause scatenanti le varie non conformità. A fronte di questi risultati, ci si prepone l’obiettivo che la metodologia sviluppata possa essere utilizzata come punto di partenza per l’implementazione di soluzioni più raffinate e per una maggiore organizzazione, rapidità ed efficacia nell’affrontare le anomalie future, giungendo nel più breve tempo possibile ad un sistema puramente preventivo all’interno del contesto aziendale.
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Abstract
The Business Quality System is fundamental to ensure products and services appropriate to the specifications of the customer. The complex process of aluminium frames’ implementation requires a high standard of quality to respect the structural and safety constraints. So it’s important to establish a specific data collection to apply corrective actions quickly on the detective anomalies.
The aim of this Thesis project is to reorganize the data collection system so as to implement a Quality system in the company that’s not reactive but mostly preventive. For that purpose, the OMR Modena’s production flow was modified by providing the Quality Gates: in this way a Quality Specialist can find and solve problems before the End Of Line (EOL). In addition, new tools were introduced.
However, as regards the production flow, four Quality Gates were introduced in OMR: Gate 1 is interested in controlling the automatic weldings, Gate 2 consists in deliberating the frames at the end of a certain production line, after an accurate check, Gate 3 is a supplement check on the frames producted and Gate 4 is the End Of Line (EOL), where there’s the last check all over the frames. After the EOL, there’s only the customer.
To manage effectively all the anomalies, the World Class Manufacturing (WCM) Methodology was introducted. To collect and organize all the data during the business processes or through the customer reports, the Quality Control principles were followed and the Quality Assurance (QA) Matrix was drawn: this matrix lists all the defects, specifying frequency, costs and gravity through some indicators so as to define the priority anomalies. A “PDCA approach” was used to tackle a non-compliance: this method describes a certain glitch, allows to get back to the causes that made the anomaly arise, so the countermeasures are implemented, the results of these definitive actions are checked and finally the solution is standardize in the processes for that non-compliance.
The results obtained from the WCM Methodology were satisfactory: in fact this method was useful to list all the problems, to recognize those most relevant and to find valid solutions that subsequently are standardized in the production lines of the company.
Compared to these results, the hypothetical future scenarios provide for the development of the described methodology in order to become a merely preventive system, to implement finest solutions and to lead to more organization, rapidity and efficiency in facing all the possible anomalies in the future.
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