Riassunto analitico
Nel presente lavoro di tesi viene affrontata la progettazione di un nuovo metodo di ribaditura da eseguire sui terminali a snodo in modo da differenziarsi dal mercato globale di questi ultimi.
In particolare si è studiata la realizzazione sulla tipologia di terminale SN50A.
Si è partiti inizialmente analizzando e studiando le caratteristiche tecniche e funzionali del corpo terminale grezzo e degli snodi sferici radiali. Successivamente si sono verificate le lavorazioni meccaniche eseguite in azienda, garantendo le specifiche dimensionali dei prodotti.
Dopodiché, si è analizzato il processo di montaggio, ossia il calettamento forzato dello snodo sferico nel corpo terminale per deformazione plastica. Si è presentato il calettamento forzato per deformazione plastica e le principali caratteristiche, si sono forniti esempi di giunzioni a freddo per deformazione plastica come graffatura o rivettatura autoperforante, ed infine ribaditura utilizzata in ambito aziendale. Sono poi state presentate le tipologie di macchinari utilizzati per effettuare tali operazioni, ossia presse idrauliche ed è presentata l’attrezzatura con relativa descrizione delle fasi del processo.
Si è eseguita la progettazione del nuovo metodo, mediante software 3D, rispettando i requisiti richiesti, di seguito riportati:
- Creare un’impronta diversa da quelle vigenti in MP;
- Evitare la fuoriuscita del grasso tra il corpo terminale e lo snodo sferico GE;
- Garantire un processo di deformazione plastica con un unico ciclo;
- Migliorare la forza d’espulsione del GE;
- Trovare una soluzione economica.
Per analizzare e valutare il comportamento del corpo terminale e dei contatti tra lo snodo sferico GE ed il terminale stesso si è eseguita un’analisi agli elementi finiti (FEM) utilizzando il software MSC MARC MENTAT. Si sono effettuati diversi studi: si sono confrontati il modello standard e quello innovativo valutando carichi, deformazioni, profondità di ribaditura, pressioni di contatto e forza di espulsione dello snodo sferico.
A seguito di quanto riscontrato, concorde con l'analisi FEM, si è potuto effettuare il dimensionamento dell’attrezzatura e realizzazione del prodotto finito.
Sono quindi stati svolti test sul particolare realizzato per valutarne il funzionamento, i carichi di espulsione, la fuoriuscita del grasso lubrificante e successivamente la ripetibilità dell’attrezzatura.
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