Riassunto analitico
Il mio tirocinio presso Automobili Lamborghini si è svolto all’interno del reparto di lastratura, in questo reparto si assemblano al monoscocca componenti quali telai, elementi di carrozzeria e varie staffe della nuova Aventador. Il monoscocca in fibra di carbonio, ad inizio linea, viene caricato su di un carrello di geometria detto Geopallet, questo è dotato di appositi perni ed appoggi che vanno a vincolare la MCQ mediante i suoi RPS. In ogni stazione il Geopallet viene calato su apposite strutture che lo vincolano grazie ai suoi riferimenti così da garantire la medesima posizione per ogni vettura. I componenti da assemblare devono collocarsi nella medesima posizione riportata a CAD e questo viene fatto mediante opportune attrezzature delle bilancelle. La bilancella vincola mediante RPS pezzo e questa è qualificata per montare il componente rispetto alla sua posizione nominale.
Alla fine del processo di lastratura la vettura presenta montati i parafanghi anteriori, il cofano, le porte, i side panel ed il cofango, per verificare il corretto posizionamento di tutte le parti è stata prevista in linea una cella di misura robotizzata a sette Gdl (6 robot+1 guida lineare). Il sistema di scansione utilizzato è di tipo a lama laser ed è in grado di scansionare ed acquisire una nube di punti dell’intera vettura. Il programma di ispezione su cui ho lavorato è implementato sul software Polyworks, mediante questo programma siamo in grado di elaborare tutti i dati per l’analisi statistica di processo ed il corretto funzionamento delle attrezzature.
La fase in cui si trova il processo di Aventador NF è quello di preserie nel quale vengono assemblate vetture dette PVS destinate a vari test e missioni. Lo scopo del sistema di misura in questa fase di processo è quella di analizzare ogni vettura e verificare se le attrezzature di geometria montano correttamente i componenti oppure se hanno bisogno di interventi per riportarsi entro i valori di tolleranza prestabilita.
La mia attività di tesi è incentrata sull’analisi del programma di ispezione e l’ottimizzazione del processo di estrazione di punti di confronto e di giochi e profili. Durante la prima fase mi sono concentrato sulla correlazione delle misure effettuate in cella di misura e quelle eseguite nella sala metrologica di Lamborghini, questo è stato di fondamentale importanza per implementare e correggere i parametri di estrazione dei vari punti di confronto per ottenere un programma che fornisse misure veritiere. Una seconda fase è stata quella di effettuare prove di ripetibilità, statiche e dinamiche, così da evidenziare eventuali criticità nel programma di misura ed anche dell’attrezzatura che vincola la vettura in cella. L’attività finale che sto terminando in queste settimane è quella di rendere il processo di misura capace di estrarre correttamente giochi e profili in date sezioni del Biw.
Un’altra attività è stata quella di utilizzare un software di statistica distribuito da Zeiss, Piweb, mediante il quale ho realizzato opportuni report che vengono popolati con i dati di misura provenienti dalla cella. Questo programma è stato e sarà di fondamentale importanza per l’analisi statistica di processo specialmente durante la fase di serie.
Tutte queste attività sono state svolte per creare un programma affidabile e ripetibile che in fase di produzione possa fornire informazioni utili sul processo di assemblaggio ed in caso di non conformità ci aiuti a capire dove e come intervenire sulle attrezzature. La cella di misura è stata pensata per diminuire al minimo le costose operazioni di rework, così da consegnare al checkpoint qualità una vettura lastrata che rispetti gli elevati standard qualitativi Lamborghini.
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