Riassunto analitico
Con l’obiettivo di studiare e comprendere, tramite confronto in ambiente simulativo Simul8, la risposta di sistemi produttivi in seguito all’applicazione di regole di carico e di scheduling, alle code, di ordini di produzione (sistema Push) piuttosto che, in aggiunta, di differenti logiche di gestione e controllo a monte (sistema Pull), sono stati modellati e testati dapprima sistemi di produzione semplici su base flow shop o job shop e successivamente sono affrontate le casistiche di sistemi MTO, ATO, MTS. In particolare: nella prima parte del lavoro vengono studiati il comportamento e la risposta di un sistema di produzione costituito da 6 macchine, flow shop o job shop, con 3 prodotti producibili caratterizzati da medesimo o differente tempo di lavoro totale richiesto, in ottica PUSH ed applicando specifiche regole di carico (SPT, EDD, FIFO). Si verifica, per tali combinazioni di casistiche studiate, una più leggera influenza sui KPI in contesti flow shop ed una maggiore rilevanza, invece, in contesti job shop, soprattutto in caso di tempi di lavoro totali e necessari differenti per ogni tipologia d’ordine. Si osservano, infatti, in generale per tutte ma in particolare per l’ultima casistica citata, a parità di condizioni operative e settaggi a monte, miglioramenti in termini di Throughtput Time totale medio e di produttività totale media nel caso SPT, piuttosto che di diminuzione dei ritardi di consegna medi e del ritardo totale medio, calcolato rispetto la Due Date, nel caso EDD. Si aggiungono, poi, ai medesimi sistemi e variando ancora la scelta della regola di carico, delle logiche di controllo (ConWIP, WLC) mostrando prima di tutto come in generale, nonostante il controllo e la limitazione del WIP del sistema mediante l’utilizzo di cartellini o di valori di Norma in termini di tempo di lavoro complessivo nel sistema, si riescano comunque ad ottenere risultati ottimali in termini di produttività e TT time medio, piuttosto che di ritardi medi registrati, tutte grandezze ancora molto influenzate dalla scelta della regola di carico specifica. Si mostra, altresì, variando di volta in volta il numero di cartellini disponibili nel caso ConWIP e di valore di Norma nel caso WLC, quanto sia importante una corretta scelta piuttosto che un corretto calcolo di numero di cartellini o di valore di Norma per evitare fenomeni di sovrapproduzioni inutili ma anche di sottoproduzioni totalmente controproducenti e limitanti.
Nella seconda parte del lavoro, invece, si passa allo studio di sistemi più complessi (MTO, ATO, MTS) modellati ancora in ambiente simulativo Simul8 e costituiti da un sistema produttivo job shop a monte per i semilavorati ed un sistema di assemblaggio flow shop a valle per i prodotti finiti. Viene sottolineata l’importanza della scelta ottimale della posizione del CODP, che caratterizza in modo univoco ognuno di tali sistemi e che divide i Lt considerati dall’azienda (a sinistra, Lt di fasi gestite su previsione) dai Lt considerati dal cliente (a destra, Lt di fasi gestite su ordine). Viene, altresì, messo in luce il suo legame con i magazzini di scorta di semilavorati (ATO) piuttosto che di prodotti finiti (MTS) essendo un punto che, nel primo caso, si traduce in un punto di disaccoppiamento tra sistemi con caratteristiche e ritmi produttivi differenti e, nel secondo, un magazzino di prodotti finiti. Anche per queste casistiche si applicano, declinate caso per caso, regole di carico alle code (rispettivamente SPT e FIFO per sistema job shop e flow shop) per migliorarne la risposta in termini di TT totale medio e produttività, e regole di gestione del WIP (WLC o ConWIP), a numero scelto e fissato di cartellini o di Norma, per l’ottimizzazione del carico di lavoro del sistema, dimostrandone anche qui l’importanza per l’annullamento di inutili fenomeni di sovrapproduzione ma garantendo comunque un'ottima produttività se ben calibrati.
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