Riassunto analitico
Si tratta della progettazione e disegno in Cad (Creo Elements) di un impianto automatico che sia in grado di formare una portata di 800 kg/h di cagliata e rispetti le condizioni poste nella commessa di progettazione dal cliente. La macchine deve essere lavabile automaticamente tramite un sistema CIP (Cleaning In Place). Si dimensionano le motorizzazioni elettriche e i riduttori, gli attuatori pneumatici, le pompe e le connessioni idrauliche. Si disegna il circuito P&Id (Piping and Instrumentation Diagram) per la corretta automazione dei sistemi di raffreddamento, riscaldamento e lavaggio. Infine si riporta il circuito pneumatico provvisto di valvole pneumatiche, elettrovalvole e cilindri necessari all'automazione dell'impianto. Le macchine devono rispettare gli standard di Igiene posti dalla normativa sulle macchine alimentari e quelli di sicurezza riguardo le protezioni dai danni di natura meccanica.
Ciclo operativo di funzionamento:
La pasta filata viene riversata nella tramoggia della Formatrice a slitta e convogliata direttamente all'interno del vano coclee. La rotazione intersecante delle 2 coclee, provvede a trasportare l'impasto attraverso un inserto, avente la funzione di compattare la pasta e distribuirla uniformemente all'interno dei tubi formatori posizionati nella stazione di carico. Durante la fase di riempimento ciascun tampone si solleva gradualmente, fino a raggiungere l'altezza in cui è stato posizionato il piatto di contrasto. Terminata quest'operazione, avviene la traslazione della slitta porta cilindri che comporta il taglio dei prodotti ed il contemporaneo posizionamento della fila di tubi formatori nella stazione di carico. La parte terminale del vano coclee è munita di un intercapedine, al cui interno è contenuta l'acqua di riscaldamento. Una sonda termica consente di rilevare la temperatura dell'acqua e comandare l'azionamento di resistenza elettrica fino al raggiungimento del valore di riscaldamento configurato. Quando i tubi formatori giungono nella stazione di scarico, una barra di espulsione azionata da 2 cilindri pneumatici provvede ad abbassare i tamponi, consentendo l'espulsione dei prodotti all'interno dello scivolo di scarico. Quest'ultimo provvede a convogliare i prodotti all'interno della fila di stampi fissati sulla catenaria del Controsagomatore. Prima di arrivare nella posizione di carico, gli stampi del Controsagomatore vengono risciacquati e riscaldati dai getti di acqua calda, al fine di favorire la fase di immissione dei prodotti dai tubi formatori della Formatrice. Durante la fase di avanzamento della catenaria, gli stampi vengono investiti dai getti di acqua fredda distribuiti dagli ugelli delle tubazioni idrauliche, al fine di pre-rassodare i prodotti negli stampi e favorire il mantenimento della forma. Le acque di lavorazione vengono raccolte all'interno delle vasche di contenimento fissate sul telaio di sostegno del Controsagomatore. Quando gli stampi arrivano al termine del Controsagomatore ruotano di 180°, consentendo ai prodotti di fuoriuscire dagli stampi ed essere convogliati dalla canala di trasporto in dotazione, in corrispondenza della zona di stoccaggio o confezionamento. Un sistema a ventosa provvede, soffiando nel fondo degli stampi, a scaricare i prodotti che non sono fuoriusciti in seguito al ribaltamento.
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