Riassunto analitico
Per competere nell’attuale mondo del business, sempre più globalizzato e caratterizzato da esigenze differenziate e sempre meno standardizzate, occorre - indipendentemente dal settore in cui opera un’azienda - un miglioramento continuo, un perfezionamento persistente di ciò che è già stato implementato, con conseguente eliminazione di ogni forma di scarto. Con l’espressione ‘miglioramento’ si può alludere a: un diverso design del bene o servizio proposto, una linea di produzione più snella, operazioni più efficienti, maggiore controllo dei costi e della marginalità, meno difetti ed errori nella fornitura dei servizi, una risposta più rapida alle richieste del mercato, ecc. Data questa trasversalità di possibili interventi, l’attività di miglioramento delle performance del proprio business necessita, quindi, di un approccio strutturato, un «pensare» disciplinato, coordinato ed organizzato e, in ultima analisi, del coinvolgimento di ogni risorsa aziendale. La difficoltà nel prevedere la domanda del mercato, l’incapacità nel dimensionare correttamente il carico di lavoro in ingresso al sistema produttivo, la competizione crescente, l’aumento della gamma dei prodotti finiti offerti ai clienti e la progressiva riduzione del ciclo di vita di questi stessi ha orientato molte realtà produttrici, tra cui anche Motovario, a focalizzarsi principalmente sulla soddisfazione del cliente, al quale si dovrebbe sempre garantire un elevato livello di servizio.
Abbracciando tali teorie, Motovario ha scelto di prefissarsi come obiettivo quello di ottimizzare le attività lavorative dei propri operatori, al fine di incrementare la produttività e il livello di qualità del prodotto offerto. Per far fronte a tali esigenze, la società ha deciso di apportare significativi cambiamenti al proprio stabilimento produttivo, andando ad applicare la metodologia dello SMED (Single Minute Exchange of Die) al fine di ridurre il tempo di cambio formato e migliorare l'efficienza del processo produttivo. I centri di lavoro in questione sono 6 torni spingibarra presenti in reparto, denominati: TOR 44-45-54-76-48-49 e su essi verranno applicati i principi cardine delle filosofie Lean Production.
L’applicazione del metodo dello SMED è stato eseguito secondo l’approccio Motovario, customizzato e ottimizzato. Si parte con lo studio del contesto iniziale; sono stati analizzati i tempi e le attività coinvolte nel cambio formato dei torni, identificando le attività non a valore aggiunto e implementando soluzioni volte a eliminare o ridurre questi tempi. In aggiunta a questo sono stati estratti i dati sull’OEE delle macchine in questione in maniera tale da poter fare un confronto prima e dopo l’applicazione del metodo.
Il progetto inizia con delle analisi video dei setup completi sui centri di lavoro interessati seguiti da un’attenta analisi dei passaggi volti ad un miglioramento della postazione di lavoro degli operatori, in ottica di miglioramento continuo, con lo scopo di ridurre il più possibile il tempo a non valore. Tali video sono stati estrapolati in tutta la loro interezza in base alle varie operazioni eseguite dall’operatore ed è stato stipulato un piano di miglioramento con il coinvolgimento a 360° degli operatori. Come ultima attività, avente come finalità il mantenimento nel tempo delle migliorie attuate, sono state eseguite nuove analisi video post attività di miglioramento in maniera tale da assegnare nuove tempistiche sul setup, il tutto mettendo l’operatore in condizione di rientrare nei nuovi tempi di setup ridotti sviluppando anche degli standard, riguardanti sia il corretto posizionamento dei materiali, degli attrezzi e di altri oggetti sulla postazione di lavoro e nell’area circostante.
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Abstract
To compete in the current business world, increasingly globalized and characterized by differentiated and increasingly less standardized needs, we need - regardless of the sector in which a company operates - continuous improvement, a persistent improvement of what has already been implemented, resulting in the elimination of all forms of waste. With the expression 'improvement' we can allude to: a different design of the good or service proposed, a leaner production line, more efficient operations, greater control of costs and margins, fewer defects and errors in the provision of services, faster response to market demands, etc. Given this transversality of possible interventions, the activity of improvement of the performances of the just business needs, therefore, of a structured approach, a disciplined, coordinated and organized «thinking», ultimately, the involvement of every business resource. The difficulty in forecasting market demand, the inability to properly size the workload entering the production system, the increasing competition, the increase of the range of the finished products offered to the customers and the progressive reduction of the life cycle of these same ones has oriented many producing truths, between which also Motovario, to focus mainly on the satisfaction of the customer, to which a high level of service should always be guaranteed. Embracing these theories, Motovario has chosen to set itself the goal of optimizing the work activities of its operators, in order to increase the productivity and the level of quality of the product offered. To meet these needs, the company decided to make significant changes to its production plant, applying the SMED (Single Minute Exchange of Die) methodology in order to reduce the changeover time and improve the efficiency of the production process. The machining centers in question are 6 bar pusher lathes in the department, called: TOR 44-45-54-76-48-49 and on them will be applied the core principles of Lean Production philosophy.
The application of the SMED method was carried out according to the Motovario approach, customized and optimized. We start with the study of the initial context; we analyzed the times and activities involved in the format change of the lathes, identifying the activities not added value and implementing solutions aimed at eliminating or reducing these times. In addition to this, data on the OEE of the machines in question have been extracted so that a comparison can be made before and after the application of the method. The project begins with video analysis of the complete setups on the machining centers concerned followed by a careful analysis of the steps aimed at an improvement of the operator’s workstation, with a view to continuous improvement, in order to reduce the time to non-value as much as possible. These videos have been extrapolated in all their entirety according to the various operations performed by the operator and an improvement plan has been signed with the involvement of 360 operators. As a last activity, with the aim of maintaining the improvements implemented over time, new video analysis post improvement activities were performed in order to assign new timing on the setup, All this putting the operator in a position to re-enter the new reduced setup times also developing standards, concerning both the correct positioning of materials, tools and other objects on the workstation and in the surrounding area.
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