Riassunto analitico
Il progetto di tesi riguarda la realizzazione e la successiva validazione sperimentale di un digital twin per un plant logistico distributivo; il progetto è stato svolto in collaborazione con l’azienda reggiana E80Group SpA. Il sistema logistico studiato è un sistema automatico che compie operazioni di picking per la formazione di ordini di spedizione caratterizzati da pallet misti (e.g., pallet di colli differenti), che opera secondo una logica di “order case picking” con il principio del “goods to picker”. Order case picking significa che le operazioni di picking sono completate evadendo gli ordini uno alla volta, mentre il principio “goods to picker” significa che il “pickerista” (che in questo caso è rappresentato da una cella robotica) è fermo mentre i prodotti sono portati (tramite veicoli a guida autonoma) dall’area di stoccaggio intensivo al pickerista stesso.
Durante il lavoro di tesi sono state studiate differenti configurazioni del layout del plant logistico, partendo dai suoi elementi essenziali per comprendere / progettare il loro funzionamento e modellarli in un ambiente virtuale. L’utilizzo dell’ambiente simulativo (simulazione stocastica ad eventi discreti) in questa fase del progetto era finalizzato al supporto della progettazione del sistema reale, per valutarne prestazioni comportamenti e limiti, in modo tale che il sistema logistico reale potesse garantire uno standard prestazionale richiesto dal cliente dell’azienda. Il modello del sistema studiato prevede:
• Una stazione di depallettizzazione
• Un magazzino AS/RS per lo stoccaggio di pallet
• Un magazzino AVS/RS per lo stoccaggio di vassoi
• Una cella robotizzata di pallettizzazione “layer picking”
• Una cella robotizzata di pallettizzazione “case picking”
Il materiale entra nel sistema raggruppato in pallet monoprodotto e può essere stoccato in due tipologie di magazzini: nel magazzino AS/RS in pallet monoprodotto, oppure nel magazzino AVS/RS in vassoi caratterizzati da uno strato monoprodotto (vassoi derivati dalla suddivisione dei pallet in ingresso alla cella di depallettizzazione). I pallet necessari a soddisfare le richieste vengono composti nelle celle robotizzate di picking: nelle celle di layer picking il pallet viene composto sovrapponendo un vassoio per volta, mentre invece nelle celle di case picking il posizionamento del materiale avviene un collo per volta. Il materiale è movimentato all’interno del sistema, tra i vari moduli, mediante veicoli a guida autonoma AGV.
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