Riassunto analitico
Il presente elaborato è stato eseguito a seguito di un tirocinio svolto presso l’azienda Emmegi Spa di Limidi di Soliera (MO). L’azienda è oggi leader a livello mondiale nella progettazione, produzione e commercializzazione di sistemi per la lavorazione di profilati in alluminio, leghe leggere, PVC e acciaio. Emmegi ha circa 500 dipendenti ed un fatturato di 112 Milioni annui di cui 80% di export. Le nuove dimensioni, la complessità di mercato in cui si trova ad operare e la vasta gamma di prodotti offerti in maniera personalizzata ai clienti comportano la necessità di dover riadattare l’organizzazione interna alle nuove esigenze. Tra i vari temi affrontati è di primaria importanza la gestione del magazzino componenti; infatti, per far fronte alla crescente domanda e per evitare fermi di produzione si è preferito applicare una strategia di protezione che ha portato ad un aumento delle quantità di scorte a magazzino piuttosto che strategie più efficienti (Just in time, etc.). Oggi l’azienda si è resa conto delle ingenti risorse finanziarie inutilmente assorbite dal magazzino ed ha deciso di investire nella ricerca di soluzioni alternative più efficienti. In questo elaborato si descrive una prima analisi dettagliata del magazzino componenti, realizzata attraverso l’utilizzo di Qlik ovvero un software di visualizzazione e di business intelligence personalizzato per l’azienda, che ha consentito il monitoraggio mensile del valore complessivo di magazzino. L’analisi si concentra su un campione rappresentativo di componenti scelti prendendo i codici più significativi in termini di valore. Per questi, mensilmente, è stato costruito un database di tutti i valori puntuali e delle quantità presenti a magazzino raffrontandole con quelle presenti nell’esercizio precedente. È stato ampliato il database, tramite l’utilizzo di alcune transazioni del gestionale SAP, inserendo il consumo medio del materiale, i mesi di copertura e la linea di assemblaggio sulla quale vengono utilizzati i componenti. Dopo avere inquadrato la situazione si passa allo studio delle politiche di riordino. Ci sono due principali tecniche di riordino del materiale: gestione a scorta e gestione a fabbisogno. La gestione a scorta è una tecnica pull, applicata quando i tempi di consegna sono maggiori del lead time di produzione e di approvvigionamento, mentre la gestione a fabbisogno è una tecnica push, applicata quando il lead time di produzione e di approvvigionamento è maggiore della durata del periodo in cui i prodotti devono essere consegnati. Dal gestionale rileviamo che il 90% dei componenti è ordinato con una gestione a fabbisogno tramite l’utilizzo dell’MRP (Material Requirement Planning) ed il rimanente 10% viene gestito a consumo. Si è quindi deciso di approfondire i soli materiali riordinati a fabbisogno, concentrandosi sulle macchine Precision, ovvero troncatrici doppia testa che in base al modello possono essere a 3 o a 5 assi controllati per alluminio, PVC e leghe leggere; hanno movimento automatico della testa mobile e una gestione elettronica delle angolazioni. Queste macchine sono composte da un alto numero di codici e sono le più rappresentative a livello di magazzino. L’attuale gestione dei codici a fabbisogno effettuata tramite MRP e rimodulata manualmente modificando i lotti di riordino viene confrontata con la stessa tipologia di gestione ma sfruttando l’algoritmo euristico di Silver-Meal per il calcolo dei lotti ottimali di riordino. L’algoritmo arriva a definire la quantità di riordino dopo una serie di passaggi finalizzati a trovare un trade-off tra costo di ordinazione e costo di immobilizzo del materiale a scorta. Il confronto tra i costi totali che si hanno con la gestione attuale e i costi totali che si avrebbero applicando l’algoritmo, calcolati su un periodo annuale, permettono di definire il risparmio.
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