Riassunto analitico
Lo scopo di questo elaborato è soddisfare le richieste dell’ente interno a Ducati Motor Holding che si occupa di ingegnerizzazione dei componenti e di tecnologie relative ai processi industriali.
L’ente si è poi rivolto alla società di consulenza ingegneristica Astra Research, la quale ha avviato e coordinato i lavori di ricerca.
Il focus del progetto consiste nel valutare le prestazioni, le potenzialità di un software utilizzato per le simulazioni dei processi fusori, chiamato Inspirecast, e la validità dei risultati delle simulazioni stesse confrontandole con un altro software (Magmasoft) concorrente al primo e già ampiamente utilizzato nel settore.
L’obiettivo è quello di capire il funzionamento di tale software, ricavare le informazioni utili dall’analisi di un componente, del quale l’azienda Ducati conosceva già tutto poiché tale componente era già stato analizzato con metodi d’indagine del difetto e fare un’analisi comparativa tra i risultati che Inpirecast dava come output di simulazione e i reali difetti che Ducati aveva riscontrato nel pezzo dall’analisi difettologica.
In particolare, l’attività si è concentrata su un carter frizione realizzato in AZ91D.
Il lavoro è stato diviso sostanzialmente in tre fasi:
• L’analisi dei dati di processo e dei risultati che l’ente aveva ottenuto con le analisi effettuate sul pezzo provenienti da avanserie, preserie ed alcuni lotti di produzione;
• Lo svolgimento dell’attività di simulazione numerica vera e propria con Inspirecast;
• L’analisi critica dei risultati provenienti dalle simulazioni ed il confronto tra questi ultimi e ciò che era stato riscontrato dall’analisi difettologia reale.
Ciò che è emerso è che, a livello qualitativo, i risultati delle simulazioni effettuate con Inspirecast non differiscono in maniera significativa da quelli ottenuti con simulazioni più avanzate a livello di dettaglio ed in particolare che le zone più critiche evidenziate dai due tipi differenti di analisi sono sostanzialmente le stesse.
La fase di analisi sul software si è svolta nei seguenti step:
1. Una fase di sola solidificazione: Analisi del solo pezzo;
2. Una fase di riempimento e successiva solidificazione: oltre al pezzo in esame sono stati aggiunti gli sfoghi, gli attacchi e il canale di colata;
3. Una fase di analisi completa in cui è stato aggiunto anche il serbatoio.
Per una migliore interpretazione dei risultati è stato utilizzato Hyperview, un ambiente di post-processing che consente una visualizzazione completa e più dettagliata degli output ottenuti da analisi agli elementi finiti, CFD e sistemi multi-body.
|
