Riassunto analitico
Il carrello elevatore è un veicolo industriale molto utilizzato in tutto il mondo. Questa sua diffusione è dovuta al fatto che è uno strumento molto versatile con ampie possibilità di scelta nelle attrezzature di movimentazione materiali.
Esso ha molti vantaggi quali, per esempio, l’incremento di produttività, aumento di magazzino utilizzabile; ma comporta anche un aumento dei rischi per la sicurezza, poiché questi tipi di veicoli lavorano con carichi notevoli e con altezze elevate. Quindi è importante, da parte di chi li produce, effettuare studi preventivi e prove sperimentali per garantirne il corretto funzionamento in sicurezza.
Lo scopo di questo elaborato è quello di ottimizzare e validare un modello di simulazione dinamica multi-body di un carrello elevatore, per far sì che sia un buono strumento sia in fase prototipale sia in fase di sviluppo. Attraverso questo modello si può predire il comportamento dinamico del veicolo che permette all’azienda di avere un guadagno sia in termini di tempo che di risorse. Fornisce, inoltre, la possibilità di eseguire test su prodotti di cui ancora non è realizzato il prototipo.
L’ottimizzazione e la validazione del modello avvengono tramite attività sperimentale, che permette di ricavare dati per il confronto con il modello numerico multi-body e ci aiuta a capire quanto il nostro modello sia fedele nel riprodurre il fenomeno fisico reale.
La sperimentazione risulta molto utile anche per misurare e calcolare i parametri da inserire nel software di modellazione numerica.
L’attività di tirocinio svolta presso Toyota Material Handling Manufacturing Italia (TMHMI) ha come obbiettivo ultimo trovare i dati di input per l’analisi agli elementi finiti (FEA): valori massimi e minimi di forze e di accelerazioni, nelle condizioni critiche che si presentano nell’utilizzo comune dei carrelli. I suddetti valori (forza, accelerazione) risulterebbero molto complessi da valutare in un test reale.
Questo elaborato è la continuazione di un lavoro già effettuato in azienda i cui i risultati sono stati soddisfacenti solo in determinate condizioni (carrello senza carico); di conseguenza è stato necessario eseguire altri test e ricalibrare il modello numerico per ottenere i risultati desiderati per le altre condizioni più critiche (carrello con carico).
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