Riassunto analitico
La tesi presentata è relativa all’analisi sperimentale e alla simulazione di una valvola elettrica a cartuccia, ed è volta a rilevare le maggiori criticità della valvola, con conseguenti soluzioni e migliorie proposte. Questa tipologia di valvola è ampiamente utilizzata in oleodinamica, specialmente nelle applicazioni mobili, dove si ricercano ingombri ridotti, ottime performance e alto grado di personalizzazione. Il mercato dell’oleodinamica in Italia ha come punto di riferimento le realtà industriali dell’Emilia-Romagna; il settore fluid power, pur essendo meno appetibile nel mondo del lavoro rispetto a quello automobilistico, ugualmente radicato nella nostra regione, è in continua espansione e offre notevoli opportunità.
La progettazione e il processo di ottimizzazione di una nuova valvola possono impiegare tempi e risorse notevoli, se implementati solamente tramite l’applicazione del procedimento euristico (in inglese trial and error). Gli svantaggi di questo procedimento si possono così riassumere:
• è un metodo unicamente orientato alla ricerca di una soluzione, senza conoscere le motivazioni per cui questa funziona;
• è un metodo specifico del problema in esame, e non potrà essere quindi generalizzato per essere esteso ad altri casi;
• non è ottimale, cioè la soluzione trovata funziona, ma non è detto sia la migliore possibile;
• non richiede una conoscenza specialistica e approfondita.
Per ovviare a questo problema, è sempre auspicabile fra precedere una progettazione dedicata (tramite simulazioni che analizzino gli aspetti critici del progetto) al processo di validazione classico effettuato sui prototipi. Questo accorgimento abbrevia i tempi di sviluppo di un nuovo prodotto, permettendo di concentrarsi maggiormente sulle criticità. Inoltre, le risorse necessarie potranno essere inferiori, oppure sfruttate in altro modo.
Nel progetto di tesi si è cercato di costruire un modello a parametri concentrati della valvola in esame che, solo dopo una validazione coadiuvata dai dati sperimentali raccolti al banco prova, ha permesso di analizzare soluzioni alternative volte all’ottimizzazione della stessa.
Per la simulazione si è ricorso all’utilizzo del software di simulazione AMESim, mentre la sperimentazione è stata effettuata presso l’azienda Atlantic Fluid Tech Srl, contestualmente al rapporto di lavoro intercorrente tra il laureando e l’azienda stessa.
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