Riassunto analitico
Lo studio presentato nella seguente tesi si concentra sulla standardizzazione e sull’ottimizzazione di un reparto d’assemblaggio aziendale, avvenuto attraverso attività e progetti in linea con il pensiero giapponese del Toyota Production System. Il caso studio è stato affrontato all’interno dell’azienda System Logistics, attiva nel mercato per la produzione di soluzioni intralogistiche e leader mondiale nel costruire prodotti dedicati ed esclusivi al fine di soddisfare ogni richiesta del cliente. In dettaglio il progetto di tesi si è soffermato sul prodotto di punta dell’azienda che presenta però elevati tempi di lavorazione e numerose attività. Base di questo studio è il pensiero della Lean Production, filosofia basata sulla creazione di flussi snelli con l’eliminazione, ove possibile, o riduzione al minimo di qualsiasi tipologia di spreco; tale soluzione inoltre incentiva la riduzione di trasporti, dei tempi di attesa e della sovraproduzione. In particolare, questo pensiero si basa ulteriormente sulla produzione pull, vale a dire quella basata sulle necessità del mercato: in questa circostanza si produce unicamente nel momento del bisogno, tentando di ottenere una produzione flessibile e orientate al mercato.
Nello studio è stata eseguita un’analisi di tempi e metodi in cui si sono rilevati e studiati tutti i tempi di lavoro e le loro rispettive fasi considerando le lavorazioni nel loro complesso, dalla definizione dei kit fino al collaudo finale dell’impianto. Successivamente sono state raccolte e classificate tutte le problematiche o le criticità presenti in reparto, secondo la suddivisione per importanza o per ente responsabile in modo tale da definire nuovi indicatori di performance. A seguito di questa operazione, si è deciso di standardizzare il flusso all’interno del layout del reparto, e ottimizzare le singole attività in modo tale da poter bilanciare la linea di lavoro con una squadra di operatori predefinita. Si sono creati quindi progetti di miglioramento continuo in modo tale da semplificare i processi e ridurre il tempo necessario all’assemblaggio di un prodotto finito; inoltre è stato introdotto e realizzato un nuovo Kanban che permette l’asservimento dell’intero reparto e la riduzione dei tempi di ricerca del materiale.
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