Riassunto analitico
Molte aziende non attribuiscono la giusta importanza al controllo della capacità produttiva durante la pianificazione e programmazione della produzione. Infatti, spesso accade che questo controllo di secondo livello non venga preso in considerazione, di conseguenza può verificarsi che si generino dei piani di produzione non fattibili.
Questo progetto di tesi è incentrato proprio sull’analisi e sull’importanza operativa, tattica e strategica del controllo di capacità durante la pianificazione della produzione e sui suoi effetti nella fase di conferma degli ordini di vendita. Tale indagine è stata supportata da un caso aziendale reale tratto dalla divisione Fluid Power di Dana Motion Systems Italia a Reggio Emilia.
Avendo notato un elevato ritardo nella consegna dei prodotti ai clienti rispetto al piano di produzione definito, si è reso necessario indagarne le cause. Durante l’analisi, è emerso che una possibile motivazione da attribuire a tale ritardo fosse legata alla capacità produttiva. Infatti, si è notato che l’iniziale procedura di conferma degli ordini di vendita dei prodotti finiti non speciali avveniva solo in base all’ATP (Available To Promise). Di conseguenza, si è reso necessario condurre un’analisi al fine di estrapolare la reale capacità produttiva a disposizione dell’azienda in ogni centro di lavoro. Tale valore è stato poi confrontato con la capacità produttiva pianificata in ogni periodo e in ogni stazione.
Avendo notato un forte disallineamento tra capacità pianificata e capacità realmente versata dagli operatori e un forte sbilanciamento dei carichi nelle varie settimane, è stato fondamentale introdurre sul software SAP i valori della capacità realmente versata in ogni stazione e ridefinire la procedura da seguire in fase di conferma degli ordini di vendita. È stato dunque introdotto un controllo di secondo livello, il CTP (Capable To Promise), in modo tale che lo schedulatore, prima di procedere con la conferma di un ordine di vendita, potesse sia assicurarsi della disponibilità di tutti i materiali sia confrontarsi con un valore reale della capacità produttiva.
Tale nuova procedura ha portato numerosi benefici in termini di maggiore livellamento dei carichi, riduzione dei ritardi e maggiore soddisfazione dei clienti. Infatti, gli schedulatori riescono a pianificare gli ordini nelle settimane meno cariche, controllando sia la disponibilità di materiali sia la disponibilità di capacità produttiva, in modo tale che in ogni centro di lavoro vengano allocati gli ordini senza eccedere significativamente la capacità produttiva disponibile.
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